山钢股份日照公司炼钢厂坚持以“科学用能、极致节能、极限回收”为核心，以“数字化技术、智能化手段”为载体，以“管理创新、工艺革新”为驱动，充分发挥对标协同优势，全面推进能效提升工作，实现17个有组织排放在线年以来，环境保护工作实现了零事故。
“1号210吨转炉采用顶底复合吹转炉，配备先进的转炉固定式炉衬测厚仪、一次干法除尘等国际先进工艺，在对标攻关中，申报一键炼钢等技术创新成果16项……”近日，该厂生产技术室副主任赵珉在跟宝武协同专家交流时介绍。
在推广应用先进技术过程中，该厂通过实施干法除尘炉口微正压控制技术，动态调整风机转速，减少一氧化碳二次燃烧，实现转炉煤气热值同比上升298千焦/立方米，在降低转炉工序能耗的同时，转炉烟气排放标准达到世界先进水平。推广应用转炉“5+1”氧枪喷头技术，平均供氧周期缩短至12分钟，转炉钢铁料消耗、溶剂消耗等指标处于国内领先水平。2023年，转炉工序能耗远低于转炉工序能源消耗限额规定的先进值不大于-30千克标煤/吨的标准。
“这次竞赛凝聚了所有炼钢人的心血和努力，我们势在必得。”在山东省钢铁行业节能减排绿色发展对标竞赛现场，炼钢厂设备管理室主任、1号210吨转炉团队领队张兆柱说。
“从碳平衡、烟气平衡和供需平衡方面入手，能收尽收，煤气回收量同比提高7.4%……”第4个登台的山钢集团日照公司转炉团队，炼钢厂技术主管、转炉团队答辩员王明哲胸有成竹地完成了专题成果汇报和技术答辩。经过近7个小时比赛，山钢集团日照公司炼钢厂1号210吨转炉以93.4分的优异成绩位列第一，获得“冠军炉”称号。
“煤气回收量7千克/吨，吨钢电耗、氧耗、氮耗均实现降低。”该厂炼钢作业区主任温福新介绍，为最大限度降低工序能耗，该作业区加强生产动态管控，完善生产时刻表，开展转炉节奏提升攻关，挖掘工序降本潜力。2023年，该厂重点围绕煤气回收、消耗，电耗、氮气消耗等开展技术攻关，以新技术将能源转化为效益，实现吨钢能源降本25.6元。
“在推广应用新技术过程中，我们积极探索大中型转炉低耗优质、低碳环保洁净钢生产课题研究，全方位实施环保管控、节能降碳，不断挖掘潜力。”该厂炼钢作业区主管师周明在协同支撑技术交流会上说。
围绕低碳环保、绿色发展目标要求，该厂对标先进企业做法，全面梳理能源管理流程，搭建数据分析模型，实现各区域、班组、岗位能效数据时时查询，异常点及时发现纠偏，岗位职工自主管控。
针对固体废物这个难啃的“硬骨头”，该厂采用新型管控模式，梳理含铁物料流程图，建立金属平衡日监控，深度挖掘钢铁料消耗极致降本措施，确保含铁资源“吃干榨尽”。通过技术创新，废水达标排放率100%，环境污染事故为零，让绿色成为高质量发展的鲜明底色。（张兴伟）
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