在我国经济由高速增长阶段转向高质量发展阶段的背景下，中国钢铁工业未来的发展方向是我国钢铁工作者共同关注的问题。
本文从我国钢铁工业的实际与发展状况出发，分析了高炉-转炉长流程与直接还原-电炉短流程的关系，提出了完善长流程发展短流程推进钢铁转型升级的理念。
由于历史原因，我国钢铁工业长流程工艺占主导地位。我国年产8-10亿吨钢均为长流程制造，直接还原铁的产能仅为30-40万吨，这种状况应该有所改变。
中国、日本、欧洲以长流程为主导流程，而气基直接还原-电炉炼钢短流程的工艺流程多应用于北美、中东、东南亚、印度。
这种发展趋势，究其原因只有一个：前者气体资源短缺，后者天然气资源相对丰富，或者说气体资源、炼焦煤资源决定了钢铁工艺流程的定位。
钢铁工艺流程的选择，向来是个模糊选题，特别是在中国，只有长流程，没有短流程的参照物，因此无法精准的选择，只能根据国家或地区的具体情况灵活运用和选择。
我国生态环境特点是天然气短缺、煤资源相对丰富。选择高炉炼铁的长流程不无道理，或者说长期历史形成的高炉-转炉工艺流程支撑我国成为全球的钢铁大国。
一些国家和地区如印度，由于炼焦煤资源紧缺，钢铁工艺流程采用了短流程。2017年，印度钢产量为1.014亿吨，直接还原铁产量为 2590万吨，是大规模使用直接还原-电炉炼钢短流程钢铁工艺的国家。
首先，近几十年全球长流程高炉炼铁工艺日趋成熟、快速稳步发展，满足了全球市场的需求，2017年全球高炉生铁产量达11.748亿吨，我国占60.5%，达7.108亿吨。
多年来，炼铁工艺的装备大型化是炼铁技术的发展趋势。明显提高的高炉操作系数和生产效率，大大改善了高炉工艺的经济技术指标。
其次，中国钢铁业发展表现尤为突出的是节能、环保技术的创新(例如：干熄焦技术的推广)，改善了钢铁工业生态环境，成为钢铁生产的压舱石。
直接还原炼铁基于氢冶金原理，由碳冶金转为氢冶金是钢铁工业的一场，它必将推动钢铁工业转型升级。
直接还原即用氢还原炼铁，所以首先要解决氢资源问题。全球直接还原炼铁普遍采用天然气经转化、重整、裂解生成H2+CO作为还原剂，完成炼铁工艺。
然而，在天然气短缺，长流程为主导的钢铁厂中，采用焦炉煤气为还原剂实现短流程工艺是最佳的选择。
1)长流程中自产高化学能的焦炉煤气，不需要外购天然气，质量和数量上均满足直接还原工艺的需要;
直接还原炼铁技术是成熟的，被钢铁业普遍认可。气基竖炉单模块产能不断扩大，由年产20万吨扩大到30、50、180、250、300万吨;
DRI的质量不断提高，金属化率由90%-92%提高到94%-96%;焦炉煤气生产DRI技术的突破，是钢铁工业的重大创新，推动钢铁转型升级的新发展。
1)根据数据统计，高炉铁吨铁CO2排放量为1600kg，直接还原铁吨铁CO2排放量为800kg。
据此计算，年产100万吨钢铁厂年减少CO2排放量80万吨，按照吨CO2交易费用为每吨40美元计算，年节约CO2交易费用为3200万美元，将极大地减轻企业的成本负担。
2)根据大数据统计结果，直接还原铁-电炉钢吨钢的生产成本比高炉-转炉炼钢吨钢成本低42美元，按年产100万吨计算，年降低成本4200万美元，为传统钢铁厂转型升级提供莫大驱动力。
H2的热值为2586 kCal/Nm3，而CH4热值为9000-9500 kCal/Nm3，用天然气燃烧发电才是正确的选择，而焦炉煤气应用作原料(还原剂)。
4)由于焦炉煤气中含氢气为60%，而天然气中含氢气为0，用焦炉煤气生产直接还原铁可以大大降低能耗，并降低纯氧消耗。
5)在当今的钢铁联合企业中，用“五联供”的办法(焦炉煤气、高炉煤气、转炉气、煤制气、天然气)可以做到焦炉煤气供应量的平衡，用顶替出的大量焦炉煤气生产直接还原铁，可谓是一次能源。
6)直接还原铁是纯净铁，最适合于在电炉中生产纯净钢，可以明显增加钢材的附加值，推动供给侧改革。
7)用100%的球团矿作为直接还原的原料，用100%的直接还原铁作为电炉炼钢的原料，这是世界钢铁发展的新趋势。
单模块的直接还原装置生产能力已达250万吨/年，由此不难看出，直接还原-电炉炼钢短流程具有极大的发展潜力。
8)直接还原与大型铸钢的对接或直接还原-电炉炼钢短流程工艺的复制，项目的落地，成为直接还原电炉炼钢短流程的工业实验厂，将为大型钢铁联合企业的转型升级取得技术和生产经验。
长流程与短流程的融合将构成中国特色的钢铁发展方式，成为全球钢铁工业的最先进流程。我国钢铁工业应颠覆式发展，推进直接还原铁的发展，实现钢铁转型升级。
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