在发展新质生产力，推动高质量发展方面，多年来江苏一直走在前列。作为江苏的经济重地，苏州的经济地位无可替代，发展潜力令人瞩目。据苏州统计局数据，今年一季度，苏州实现地区生产总值5549.0亿元，按不变价格计算同比增长7.9%，领跑全国。苏州之“强”，不言而喻，苏州之“新”，则如同古城墙下悄然绽放的春花，生机勃勃，充满活力，这不仅仅是技术的革新、产业的升级，更是一种全新的发展理念和思维方式的转变。走进苏州的工业园、科技园、企业，处处都能感受到新质生产力的脉动：传统焕新、智能制造、生物医药、低空经济等，共同编织成一幅新时代的产业图谱。
自动化生产车间中，在“数字大脑”指挥下，一根长约3.5米、重达百斤的透明光棒，以每小时180公里的速度，被缓缓拉伸，逐渐化为细如发丝的光纤，竟能长达3000公里，足以绕小国一周，满足千万人的通讯需求。在声合检测中心，一间四壁覆盖着楔形尖劈的房间构建起了声波黑洞，这个“全亚洲最安静的地方”，为各种声学测试提供了极致环境，从家电噪音检测到汽车声效评估，一切尽被精准掌控。再生纤维生产线亿个废旧塑料瓶华丽变身为优质纤维，制成服饰，减碳近130万吨。这一个个魔幻现实场景，都源自苏州。
1198年前，时任苏州太守白居易描述苏州“强富”时，称“当今国用多出江南，江南诸州，苏最为大，兵数不少，税额至多”。“上有天堂，下有苏杭”“凤泊鸾飘别有愁,三生花草梦苏州”等经典，则从侧面反映出了苏州的“美高”。时至今日，苏州GDP已接近2.5万亿元，位列全国第六；有11个千亿产业，产值高居全国榜首；国家专精特新“小巨人”企业数量全国第四，江苏省第一；截至去年，苏州拥有76家国家级科技企业孵化器，居全国首位；目前全球共有153家“灯塔工厂”，中国占了62家，江苏有12家，其中一半以上在苏州……今年，苏州又提出了“用3年左右时间，力争形成电子信息、高端装备、先进材料、新能源4个万亿级主导产业，规上工业总产值达5万亿，从而推动GDP迈上3万亿台阶”的“345”目标。这一系列数字均说明了苏州生产力之新，经济质量之高，发展势头之猛。与其追随，不如借鉴；与其仰望，不如并肩。在全国各地加快发展新质生产力的当下，揭开苏州为什么“新”，苏州为什么“行”的谜底和答案，才能为其他地方提供真正的洞见与价值。
苏州堵车，全球缺货。苏州，这座既非省会，也非副省级城市，既不是直辖市，也不是计划单列市的普通地级市，当前已汇聚了16万多家工业企业，覆盖35个行业大类、172个行业中类和513个行业小类，构筑起了体量最大、配套最全、垂直整合能力最强的工业体系。去年，苏州规上工业总产值高达4.36万亿元，相当于西南最大工业城市重庆的1.7倍，东北第一大工业城市沈阳的6倍以上……眼下，苏州正在统筹推进传统产业转型升级、新兴产业发展壮大以及未来产业的培育，致力于打造新质生产力高地，全球具有领先地位的“智造之城”。在推动新质生产力发展的过程中，苏州把新型工业化进程作为主攻方向之一，而传统企业的智能化改造、数字化转型、网络化连接（智改数转网联）是重要抓手。
纺织业是苏州的“老家底”，也是传统优势产业，已形成了“从一滴油到一块布”的全产业链布局。吴江区的盛泽镇是全球最大的面料基地，历史上以“日出万匹、衣被天下”而闻名，这个面积只有150平方公里,人口不足50万的小镇上，有两家世界500强企业，盛虹控股集团便是其中之一。走进盛虹的化纤生产车间，《经济》杂志记者发现，宽敞的车间里鲜有工人身影，这里完全是纺丝设备的阵地：一台台纺丝卷绕机像精密的舞者，自动地旋转着，一轴轴的络筒整齐划一地在机器上快速地吞吐着丝线。当卷绕机上的丝线逐渐饱满，自动络简机会像训练有素的侍者，沿着铁轨滑行，然后将丝锭接收。接着，智能运输车出场，分批把丝锭装载起来，然后运送给摇臂机器人，摇臂机器人再将丝锭摆放到空丝车上，一切都在有条不紊地进行中，这完全是一幅传统纺织业经大数据、人工智能等新技术改造提升后的“智造”场景。盛虹控股集团的产业，既有新能源、新材料等新兴产业，也有传统的纺织业，如今该公司正以其独特的全产业链发展模式和绿色转型战略，成为传统企业转型升级与双碳绿色发展的典范。“对于盛虹来说，发展新质生产力，既是任务，也是行业趋势，更是自身发展需求。我们喜新，但是不厌旧。就像总强调的‘发展新质生产力不是忽视、放弃传统产业’，我们一手抓新兴产业的发展壮大，另一只手抓传统产业转型升级。盛虹不仅向高端产品要效益，还向人工智能要效率，更向绿色低碳要未来。”盛虹控股集团董事长缪汉根说。
石油可以造万物，二氧化碳能否造“万物”？在盛虹，这个答案是肯定的。缪汉根介绍，为了改变传统石化行业“碳排放大户”的身份，该公司先后投产了行业首条“回收利用石化装置尾气中的二氧化碳来生产光伏组件材料”的负碳产业链和“用二氧化碳生产锂电池材料”的产业链。在传统的纺织行业，盛虹将“变废为宝”进行到底，建成了全球首条完整的再生纤维生产线，可以直接将废弃塑料瓶回收利用，转化为再生纤维，并最终加工成服装和鞋类。这条生产线亿个废塑料瓶的能力，而每8个废旧塑料瓶就能生产一件新衣，相比原生纤维减少碳排放量近130万吨。与此同时，盛虹还变“碳”为宝，率先探索建起了以二氧化碳为原料来生产纤维的“负碳纤维”生产线。据悉，一件由负碳纤维制成的衣物，相当于减少一棵沿海红木（捕获二氧化碳能力最强的树）一年的二氧化碳捕获量。
仅盛泽一个镇就有大大小小的纺织企业3000多家，为了更好服务这一传统产业，吴江已经建起了纺织服务云平台，并于今年年初引入了大约1万台设备的数据。“我们正在打造纺织行业的产业大脑，这个大脑将连接数万台纺织设备，收集大数据，为行业提供风向标支撑并赋能企业”，吴江区工信局二级主任科员徐鹏飞介绍，在这个平台上不仅可以看到每台织机的状态，还可以为企业提供管理软件，“企业老板可以随时查看车间的运行情况、产量、耗电量等，做到心中有数。数据处理后还可以指导实践，优化生产”。吴江传统产业占比较高，近年来积极响应江苏省提出的“智改数转网联”行动计划，大力推进传统产业的智能化改造和数字化转型，吴江区工信局局长王炜表示：“目前，我们已经拥有10家省级智能工厂、192家省级智能车间和5家领先的工业互联网企业，这一数量在全省范围内遥遥领先。”同样，苏州的另一个县级市常熟对传统产业的改造升级力度也非常大，近3年共实施完成“智改数转”项目超过4500个，其中改造类项目超2000个，累计获评各级智能化数字化荣誉近1300个。截至去年年底，常熟已提前一年完成1842家规模以上工业企业智能化改造和数字化转型全覆盖目标。
对于众多发达地区的传统企业来说，土地是绕不开的话题。随着城市化加速和地价上涨，地面工业区域逐渐显得拥挤且成本高昂，苏州地区的一些传统企业开始寻找新的解决方案，选择“工业上楼”，向上生长，向天空要发展空间。2020年疫情期间，位于盛泽镇的攀越纺织有限公司生产受到诸多限制，经营变得困难，于是选择主动出击，吃起了该镇“工业上楼”的第一个螃蟹。经过一年多的深入论证和与设计单位反复沟通，攀越公司对5层生产大楼进行了改造，让177台织机成功上楼。记者在该公司看到，生产大楼二楼安置的87台和三楼紧密排列的92台织机，正在紧锣密鼓地工作，选纱、倍捻、整经等有条不紊地进行中。生产上了楼，企业争上游，这种垂直空间的利用，为攀越公司增加了超过4000平方米的使用面积，使得原本需30亩土地才能容纳下的233台纺织机，在现有的12亩厂区就得到了合理布局。据攀越公司厂长张红良介绍，改造后的楼层承重能力非常出色，每平方米能承受800公斤的重量，“织机每台重量在1.2吨到1.6吨之间，这样的承重能力完全可以满足需求。刚开始的时候，我们心里也有些没底。毕竟把机器搬到楼上是个前所未有的尝试。当机器全部启动，运转正常后，悬着的心才放了下来”。时至今日，攀越公司的日产能已接近10万米布料，产品远销国内外。智能化管理也被逐步引入，一名挡车工能轻松管理26台机器，大大提升了生产效率。谈及当时的自我改造时，张红良称这一决策非常正确，“与其在困境中等待，还不如把时间利用起来，等一切都准备就绪，就可以大步向前发展。非常愿意分享我们的成功经验，一家好不是真的好，大家好才是真正的好”。
实际上，传统企业向上要发展空间和活力，积极推进工业上楼，已在苏州多地展开。苏州下辖的常熟市为了盘活存量土地，促进产业转型升级，计划投资约300亿元推进94个“工业上楼”试点项目，涉及建筑面积达614万平方米，借此初步形成工业用地集约利用水平高、产业链协作能力强和产业集聚效应凸显的制造业高质量发展新态势。在苏州市级层面，为深化工业企业资源集约利用，提升工业用地效能，目前已出台《苏州市“工业上楼”设计指引（试行）》《老旧工业区改造提升三年行动方案》等多个文件，重点鼓励纺织服装、通用设备制造业、医药制造业等相关企业上楼；计划通过3年时间，完成3万亩全市老旧工业区改造提升任务，其间每年改造提升低效工业用地1万亩以上。
“到2030年，全市未来产业总产值突破5000亿元。到2035年，形成1个到2个领跑全国的千亿级未来产业创新集群，全市未来产业总产值突破10000亿元”，这是苏州定下的“小目标”。加速发展新质生产力的过程中，除了传统产业的“智转数改网联”外，新兴产业发展壮大以及未来产业的培育也是苏州的重点发力方向。当前，苏州依托战略性新兴产业发展优势，重点规划布局了光子芯片与光器件、空天开发、量子技术等八大未来产业，前沿新材料便是其中之一。
排纱、树脂槽浸润包裹、模具拉挤、高温固化、牵引切割、收卷成盘……在江苏澳盛复合材料科技有限公司的生产车间里，几十条自动化生产线正在马不停蹄地忙碌着，纱架上成排的纱筒有序地转动，转眼间，一束束黑色的碳丝就变成了宽窄不一、长短不同的碳纤维拉挤板。“一个车间有30条生产线，一条生产线厘米碳纤维拉挤板，我们厂区内共有4个风电产品生产车间，每天可生产16000多米。”澳盛科技生产经理万新红告诉记者，这些碳纤维拉挤板主要用于制造海上和陆上风电叶片的主梁，它类似于船的龙骨，需要承受整个叶片的重量和风载荷，因此对材料的强度和轻量化有极高的要求。碳纤维作为“新材料之王”，比重不足钢的四分之一，强度却是钢的7倍-10倍，具有重量轻、强度高、耐腐蚀的特点。数据显示，与同级别的玻璃纤维相比，碳纤维主梁叶片重量可以减少20%-30%，降低传递到主机上的载荷，从而实现对轮毂、机舱、塔架和桩基等结构部件15%-20%的减重，有效降低风机整体成本10%以上。目前，澳盛科技生产的“风电叶片用碳纤维拉挤板”已成功入选工信部第六批制造业单项冠军产品，碳纤维消耗量连续5年超万吨。“我们有两个产品市场份额做到了世界第一，其中之一就是风电叶片用拉挤碳梁。”澳盛科技董秘贾东升表示，接下来将在氢气瓶、汽车结构件和民用航空等方面进一步拓展应用。
与澳盛科技的层层递进不同，江苏亨睿碳纤维科技有限公司创立之。