《“十四五”信息化和工业化深度融合发展规划》提出要发展包括智能化制造等在内的新产品新模式新业态，
设备监测与预测性维护亦是工业企业数字化转型的重要组成部分，政策端持续支持。《十四五智能制造发展规划》中将装备故障诊断与预测性维护作为关键核心技术之一，列于智能制造技术攻关行动中。同时在行业智能化改造升级行动中，明确实施大型制造设备健康监测和远程运维，保证流程安全运行，打造全生命周期的数据共享平台，实现全产业链优化。
尤其冶金场景下的设备应用广泛，预计可覆盖的存量关键设备数超70万台。冶金行业设备在线监测与诊断系统适用于铁前、炼钢、轧钢、动力等多应用场景。同石化行业类似，冶金行业亦是流程型工业，关键生产设备连续作业，且处于复杂、恶劣工况。根据李建华等发表的论文《浅谈冶金企业关键设备运行状态在线监测诊断系统构建与实施》，通过对国内主要钢铁企业设备故障停机率的调研，其均值为2.232‰，部分企业主要生产设备故障停机率甚至高达6‰以上。
从最大限度减少停机损失、减少安全事故、降低维修成本的角度，实施关键设备状态在线监测，已经逐步在冶金行业批量化部署。苏州捷杰传感在冶金领域已实现原料、炼铁、炼钢、轧钢、行车等全流程产线的设备在线监测，对于电机、减速机、风机、水泵、皮带机、磨机、提升机、轧机等设备在线监测与智能运维有着成熟经验。
软件基于机理模型和AI诊断算法，自动诊断设备的故障发生部位、故障类型，并提供维修建议。同时显示故障发生时的频谱数据，可供专业人士确认复核。
示例：客户端设备两侧轴承在8月4日下午14点开始，振动幅值均有上升趋势，右侧轴承8月5日振动幅值最大达到23.32mm/s，已超过报警阈值门限，同时温度从40多℃，缓慢上升至60多℃。
第一时间反馈客户停机检查，得知矿粉堵塞轴承，清理一个小时基本恢复正常，后面密切关注，计划性停机彻底检修。