答案是：如今的石钢，以退城搬迁为契机，放弃传统的“高炉+转炉”，选用双竖井废钢预热直流电弧炉（以下简称电炉），从源头上改变了冶炼工艺，为始建于1957年的钢铁厂注入绿色和创新的基因。
在石钢炼钢厂，两台电炉发出低沉的轰鸣。它们“吃”进去废钢料，高温熔炼出钢水，通过钢包送入精炼车间。
炼钢厂厂长丁志军介绍，电炉炼钢省去了烧结、焦化、炼铁高炉等污染物高排放环节，采用电和天然气等清洁能源，实现节能降碳。
到新厂区后，没有炼铁工序了，他就转而负责给电炉供料。原料变成了废钢和各种合金，工作环境清洁了，体力上轻松了，但对脑力的要求更高了。
由于各类特钢性能不同，冶炼时需要添加的合金种类也大不相同。钒、铬、锰、镍……张拥华带领投料系统员工加班加点学习，在短时间内对上百种合金材料的特性了然于胸。他也由工人成长为石钢专家。
2020年10月，从石家庄市区搬到井陉矿区的石钢新区正式投产。经测算，相比老厂区，新厂区吨钢综合能耗降低62%，同口径碳排放量减少75%。2023年，石钢被评为国家级绿色工厂。
炼钢厂主控室里，“90后”炼钢工许世峰轻点鼠标，电炉及配套自动化设备开始运转，炉前自动测温取样、自动吹炼、自动出钢、自动出渣……
更让丁志军感到自豪的是，电炉虽然是由德国设计制造的，但石钢的技术人员已经将它从1.0版本升级到了10.5版本。
投产初期，电炉废钢预热系统经常发生故障。丁志军组织设备专家、工艺工程师对预热系统改造进行“挂图作战”。办公室墙上挂满了图纸，石钢人“挑灯夜战、闻鸡起舞”，就连吃早饭都在讨论方案，铆足了劲儿攻克难题。
通过现场跟踪和图纸分析，技术人员最终确定了对预热系统和废钢配料模型的调整方案。经过改进，预热比例由投产初期的不足50%提高到99%，较传统电炉吨钢降低电耗30%以上。一项项改进，让德国工程师竖起大拇指。
4月7日，河钢集团石钢公司化学分析中心职工正在对快分机器人进行调试。 纵览新闻记者 张文进摄
长流程转短流程，只是石钢迈出的第一步。求新、求变、求突破，石钢走上了数智驱动高质量发展的道路。
轧钢厂中棒线精整车间，拆捆机器人、上料机器人、倒棱机器人、样棒取放机器人、点磨机器人等不同类型的智能机器人协同作业，对轧制后的棒材拆捆、修磨、打捆、贴标、入库。
有了智能机器人“帮手”，探伤工苏世杰的工作发生了质的变化。过去，探伤工需要手动拆解成捆的棒材，手持探伤仪检验钢材表面质量。如今，他只需要盯着操作台的电脑屏幕，按动鼠标，就能操控作业。
由石钢公司牵头实施的面向特钢棒材精整作业的机器人系统，获得国家重点研发计划“智能机器人”重点专项支持。2023年2月，项目高标准通过科技部终验评价。
“38台机器人员工上线项技术，实现了精整机器人集群化作业。这个车间是石钢‘国家智能制造示范工厂’42个示范场景之一。”石钢四级专家王会庆介绍。
石钢依托5G、工业互联网、区块链等新技术，构建了涵盖设备管理、自动控制、质量管控等在内的一体化数智系统，为机器人规模化应用提供数据支撑。2022年，石钢入选全国首批“数字领航”企业。
机器人的广泛应用，让“一键炼钢”更有保障，助力石钢实现了对冶炼温度、成分、高洁净度的精准控制，大幅提升了高端钢材的品质。2023年，石钢产品一次合格率达到行业领先水平。2024年一季度，石钢高创效产品同比提升18%。
今年年初，石钢技术中心工模具钢开发师郭晓霞收到了一个好消息：石钢公司为某客户成功研发的工模具钢，经检测产品成分、硬度、非金属夹杂等指标全部合格，完全满足模铸材料标准。这标志着石钢开拓了工模具钢市场。
创新不停步，石钢人收获了一个又一个“单项冠军”：截至目前，石钢公司在全国商用车用特钢市场、高铁弹簧扣件用钢市场、高端工程机械用特钢棒材市场占有率名列第一。（河北日报记者 潘文静）
舍弃传统的“高炉+转炉”长流程炼钢，启用电炉短流程炼钢，生产设备的“上新”之路，刷新着石钢的绿色智能改造之路。
石钢人没有坐享“德国造”电炉的功效，而是不断进行本地化科技攻关，将它从1.0版本升级到10.5版本。技术创新带来降本增效，电炉预热比例大幅提高，较传统电炉吨钢降低电耗30%以上，赢得了德国工程师的敬佩。
在丁志军和张拥华的讲述中，我仿佛看见了无数个不眠之夜，石钢人挑灯夜战改图纸、学新知的动人画面，理解了石钢人说“钢铁战士不怕难”的决心和担当。
想出新办法的人在他的办法没有成功以前，人家总说他是异想天开。石钢人就是这样一群异想天开的人。
越是传统产业，越需要创新驱动发展。石钢人将创新进行到底，加大研发投入，引进高端人才，以技术升级驱动绿色化发展，向着国际一流特钢强企目标奋力前行。